Per migliorare la precisione delle parti nella lavorazione meccanica, è spesso necessario impiegare due metodi: ridurre le fonti di errore e implementare la compensazione degli errori.L'utilizzo di un solo metodo potrebbe non soddisfare la precisione richiesta.Di seguito sono riportati i due metodi spiegati insieme alle loro applicazioni.
SOLUZIONE 1: RIDURRE LE FONTI DI ERRORE
1. Ridurre gli errori geometrici delle macchine utensili CNC:Le macchine utensili CNC possono presentare vari errori geometrici durante il funzionamento, come errori nelle guide e nelle trasmissioni a vite.Per ridurre al minimo questi errori, è possibile adottare le seguenti misure:
• Eseguire regolarmente la manutenzione e la manutenzione della macchina utensile, compresa la pulizia, la lubrificazione e la regolazione.
• Assicurarsi che la rigidità e la precisione geometrica della macchina utensile CNC soddisfino gli standard specificati.
• Eseguire la calibrazione e il posizionamento precisi della macchina utensile CNC.
2. Ridurre gli errori di deformazione termica:La deformazione termica è una comune fonte di errore nella lavorazione meccanica.Per ridurre gli errori di deformazione termica, si possono prendere in considerazione i seguenti metodi:
• Controllare la stabilità della temperatura della macchina utensile per evitare variazioni di temperatura che influiscano sulla macchina utensile e sul pezzo.
• Utilizzare materiali con ridotta deformazione termica, come leghe con buona stabilità termica.
• Implementare misure di raffreddamento durante il processo di lavorazione, come il raffreddamento a spruzzo o il raffreddamento locale.
3. Ridurre al minimo gli errori di tracciamento del servosistema: Gli errori di tracciamento nel servosistema possono portare a una diminuzione della precisione di lavorazione.Ecco alcuni metodi per ridurre gli errori di tracciamento nel servosistema:
• Utilizzare servomotori e driver ad alta precisione.
• Regolare i parametri del servosistema per ottimizzarne la velocità di risposta e la stabilità.
• Tarare regolarmente il servosistema per garantirne la precisione e l'affidabilità.
4. Ridurre gli errori causati da vibrazioni e rigidità insufficiente:Vibrazioni e rigidità insufficiente possono influire sulla precisione di lavorazione delle parti.Prendere in considerazione le seguenti raccomandazioni per ridurre questi errori:
• Migliorare la rigidità strutturale della macchina utensile, ad esempio aumentandone il peso o rafforzando la rigidità del basamento.
• Implementare misure di smorzamento delle vibrazioni, come piedini antivibranti o cuscinetti antivibranti.
COMPENSAZIONE ERRORE:
1. Compensazione hardware: La compensazione hardware comporta la regolazione o la modifica delle dimensioni e delle posizioni dei componenti meccanici della macchina utensile CNC per ridurre o compensare gli errori.Ecco alcuni metodi di compensazione hardware comuni:
• Utilizzare viti di regolazione di precisione e binari guida per la messa a punto durante il processo di lavorazione.
• Installare dispositivi di compensazione, come rondelle di spessore o supporti regolabili.
• Utilizzare strumenti e apparecchiature di misurazione ad alta precisione per rilevare e calibrare tempestivamente gli errori della macchina utensile.
2. Compensazione del software: La compensazione software è un metodo di compensazione dinamica in tempo reale ottenuto formando un sistema di servocomando a circuito chiuso o semichiuso.I passaggi specifici includono:
• Utilizzare sensori per rilevare la posizione effettiva in tempo reale durante il processo di lavorazione e fornire dati di feedback al sistema CNC.
• Confrontare la posizione effettiva con la posizione desiderata, calcolare la differenza e trasmetterla al servosistema per il controllo del movimento.
La compensazione software presenta i vantaggi di flessibilità, elevata precisione ed economicità, senza la necessità di modificare la struttura meccanica della macchina utensile CNC.Rispetto alla compensazione hardware, la compensazione software è più flessibile e vantaggiosa.Tuttavia, nelle applicazioni pratiche, di solito è necessario considerare i requisiti di lavorazione specifici e le condizioni della macchina e scegliere il metodo appropriato o adottare un approccio completo per ottenere la migliore precisione di lavorazione.
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